涂膜作為產品的重要組成，主要實現(xiàn)產品的防腐性能和裝飾性能。在車身涂裝過程中，涂膜表面的顆粒問題是常見的缺陷之一。某車型在生產過程中在車門前端與翼子板周圍部位顆粒數(shù)目較多，影響線體作業(yè)節(jié)拍與車身品質，調查后發(fā)現(xiàn)車輛問題部位顆粒數(shù)量在5~10個，經現(xiàn)場確認面涂噴涂雙線均存在此問題，所有顏色均存在此問題。外板顆粒數(shù)目多，需要后續(xù)打磨拋光，打磨點過多會影響線體可動率，顆粒較大打磨無法修復的時候需要小修處理，增加人員作業(yè)量和成本，影響車間正常生產。針對該問題，展開了一系列的真因調查、方案驗證、真因確認、問題對策實施及效果確認工作。

 1、顆粒問題真因調查及驗證過程

  針對問題車輛，在小修線體使用2000#的3M砂紙對問題部位進行打磨，確認顆粒問題發(fā)生在底漆層，而非在清漆表層。該車型問題發(fā)生率100%，排除偶然因素。造成顆粒的可能原因：1）車間某工位清潔度不達標；2）中涂層外板顆粒未處理；3）色漆層形成顆粒。分別圍繞可能造成顆粒的各因素進行調查及驗證。

 1.1車間潔凈度

  檢查中面涂線體吹擦凈、鴕鳥毛、噴漆室、點檢室、流平室等工位清潔狀況，并在停線時與保潔技術員、線體技術員共同點檢確認預烘干室體清潔狀況、送排風系統(tǒng)運行狀況、輸調漆系統(tǒng)狀況、噴漆室體潔凈度等。設備運行狀態(tài)、預烘干室體、噴漆室體潔凈度均滿足現(xiàn)場工藝要求。

 1.2中面涂吹擦凈工位作業(yè)情況

  檢查現(xiàn)場吹擦凈工位黏性擦布更換頻次，滿足現(xiàn)場工藝要求，目視更換后的黏性擦布無明顯污染。觀察現(xiàn)場作業(yè)，所有車型涂裝嚴格按照作業(yè)指導書中手順順序執(zhí)行，同時橫向對比其他車型該部位顆粒情況，采用相同擦拭手順的的情況下其他車型該部位顆粒數(shù)目無變化，證明中面涂吹擦凈工位作業(yè)內容無問題，作業(yè)工具無問題。

 1.3中涂打磨工位驗證

  在中涂濕打磨線體，對問題發(fā)生部位（未發(fā)現(xiàn)顆粒）進行打磨（5臺份）驗證，后序作業(yè)隨線正常噴涂，最后在終檢線觀察顆粒數(shù)量，結果顆粒數(shù)均值為8個，而問題車顆粒數(shù)為9個，證明顆粒問題與中涂打磨無關。

 1.4色漆外板仿形參數(shù)驗證

  調整色漆外板噴涂軌跡以及噴涂參數(shù)：針對問題發(fā)生部位調整噴涂槍間距，減少問題部位膜厚，提高機器人轉速，增強涂料霧化效果，驗證新仿形及噴涂參數(shù)的效果。在終檢統(tǒng)計問題部位顆粒情況，結果顆粒數(shù)均值為8個，而問題車顆粒數(shù)為9個，證明顆粒問題與色漆外板仿形與噴涂參數(shù)無關。

 1.5色漆內板仿形驗證

  調整色漆內板噴涂機器人對應部位的噴涂角度（由45°調整至90°），減少內板噴涂對外板的霧漆量，切換完成后，在終檢觀察問題部位顆粒數(shù)量，結果顆粒數(shù)均值為4個，而問題車顆粒數(shù)為9個。調整色漆內板仿形軌跡后，顆粒數(shù)量降低55.6%，說明色漆內板仿形不合理是顆粒問題產生的原因之一。

 1.6色漆內板點檢工位擦凈驗證

  針對色漆內板噴涂前門內側時霧漆至前門外板的漆霧，使用無紡布（酒精潤濕）對問題部位進行擦拭，驗證5臺車，結果顆粒數(shù)均值為2個，而問題車顆粒數(shù)為9個，問題部位顆粒數(shù)量降低77.8%，說明內板噴涂產生的霧漆是造成顆粒數(shù)量增加的重要原因之一。

 1.7色漆內板人工取消點補驗證

  觀察色漆內板找補作業(yè)，作業(yè)完成后車身外表面存在霧漆，結合1.6中驗證結果，取消色漆內板人工點補進行驗證。在終檢觀察驗證車輛問題部位顆粒數(shù)量，結果顆粒數(shù)均值為4個，而問題車顆粒數(shù)為9個，取消色漆內板人工點補后，顆粒數(shù)量降低55.6%，說明色漆人工點補時霧漆是造成門邊顆粒的重要原因。

  針對1.5及1.7的結果，調整色漆內板噴涂軌跡并取消人工點補進行綜合驗證，在終檢觀察問題部位顆粒數(shù)量，結果顆粒數(shù)均值為2個，而問題車顆粒數(shù)為9個，顆粒數(shù)量迅速降低77.8%，說明色漆內板噴涂軌跡和人工點補霧漆是造成顆粒問題的主要原因。

 1.8該車型不同顏色前門外板邊沿顆粒情況對比

  調查過程中統(tǒng)計了該車型不同顏色前門外板邊沿顆粒數(shù)量，如表1如列。

  白、黑、棕3種顏色門邊顆粒數(shù)量相比其他顏色多，顆粒數(shù)量相差3~4個，主要是由于每個顏色噴涂參數(shù)差異導致的。

 2、問題真因確定

 2.1機器人噴涂內板時油漆霧到外板

  內板噴涂機器人在噴涂A柱部位時，機器人噴槍與車身噴涂面成45°，色漆噴涂到A柱鈑金與翼子板安裝支架平面時反彈，通過前門鈑金總成與翼子板部位的間隙，霧漆到前門外板，在機器人噴涂外板時，色漆再次覆蓋該部位，由于色漆干濕程度及霧化程度有差異，導致出現(xiàn)顆粒問題。漆霧顆粒傳遞路徑。

 2.2人工點補作業(yè)時油漆霧到外板

  色漆人工點補時，在開門時對前門鉸鏈部位噴涂，漆霧不可避免地沿圖2類似路徑傳遞到外板表面，與外板噴涂的涂膜疊加，導致出現(xiàn)漆面顆粒問題。

 3、門邊顆粒問題對策

  為快速解決現(xiàn)場問題，針對門邊顆粒問題部位，在色漆內板點補工位，臨時安排作業(yè)人員對問題部位霧漆進行擦拭，消除表面漆霧。

  臨時安排人工擦拭漆霧后，該車型各顏色門邊顆粒數(shù)量迅速降低，問題迅速緩解。跟蹤調查剩余顆粒，經過分析為底層渣子、清漆層渣子、色漆顆粒，與正常車顆粒問題發(fā)生原因基本相同，證明對策有效。

  同時利用停線時間，調整內板噴漆機器人噴涂方向與車身平面成90°，調整噴涂參數(shù)，充分霧化，在保證不虛噴、不增加找補點的前提下，減少內板噴涂時對外板造成的霧漆，同時適當調整內板噴漆時開門角度。

  問題部位顆粒數(shù)量明顯降低，顆粒問題得到極大緩解。與人工擦拭霧漆相比，效果雖然略差，但從節(jié)省人工工時、材料、工藝的可靠性方面考慮，調整機器人對策優(yōu)于于人工擦拭，故最終采用調整內板噴涂機器人噴涂軌跡來解決顆粒問題。后持續(xù)跟蹤并觀察問題部位，問題未再復發(fā)。

  涂裝涂膜弊病問題往往由于多種原因引發(fā)，解決方法也有多種。在問題解決過程中，需充分細致地調查驗證，在保證產品質量的前提下，采用合理經濟的方法解決涂膜弊病。