黑漆底盤件陰極電泳生產線的工藝流程中，我們采取了除油除銹、表調、水洗以及干燥固化等措施，可有效控制電泳質量，同時使設備也得到了維護。

 黑漆底盤件（以下簡稱“黑漆件”）的電泳涂裝過程中，通過對工藝的嚴格控制和現場的良好管理，自投產以來質量一直相對穩定。

  工藝流程及主要裝置：黑漆件陰極電泳工藝流程：被涂工件上掛具→預脫脂（噴淋）→脫脂（浸洗）→一次水洗（噴淋）→表調→磷化→二次水洗（浸洗）→一次去離子水洗（噴淋）→瀝水→電泳涂裝→零次UF洗（噴淋）→一次UF洗（噴淋）→二次UF洗（噴淋）→一次純水洗（噴淋）→二次純水洗（噴淋）→烘干→強冷→下掛具。

  涂裝線的主要裝置有電泳槽、循環裝置、陽極裝置、超濾裝置和直流電源等。

  電泳槽為環氧玻璃鋼襯里的不銹鋼槽，有主副兩槽，副槽為主槽的1/10容量，在設計時需要考慮被涂工件在槽中距離底部為10～20cm，距離陽極不小于15 cm，工件要求浸入工作液面以下5～10cm。同時，考慮連續式生產，對于兩個工件之間的距離，也有一定的要求，必須減少工件間的相互碰撞和影響。

  為了保證電泳涂料的穩定，防止樹脂和顏料的沉積，影響電泳質量，應裝有循環裝置、超濾裝置、過濾裝置、陽極液循環裝置和熱交換裝置，電泳槽循環必須保持液面流速控制在0.2cm/s左右，循環量為4～6次/h，循環泵要求采用不銹鋼材質，防止槽液對其產生污染。

  陽極裝置的陽極板為耐酸不銹鋼，陽極板與槽體絕緣，陽極液通過陽極貯液槽用泵循環，以確保陽極液的電導率，電導率過高時要通過更換去離子水加以調整。

  超濾裝置是電泳涂裝的主要輔助裝置，選用合適的超濾裝置，將可以提供足夠的超濾液體供電泳后工件的沖洗，同時也可以有選擇地清除槽液中某些低分子物質或電解質，達到凈化槽液的目的。當超濾液電導率過高時，可排放部分超濾液，補充去離子水，添加部分助劑和有機酸進行參數調整。

  直流電源是提供電泳過程的動力裝置，要求電壓脈沖幅度不能超過平均直流電的5%，在滿負荷情況下電壓脈動率要小于5%。對于連續式通過的電泳涂裝，為了降低入槽段的電流密度，避免過于激烈的電解反應發生，提高涂膜的表面質量，入槽段應該采用低電壓。同時為了提高工件內腔的泳透力，在電泳過程中采用二段高電壓，所以直流電源采用兩個整流柜兩段電壓供電的方式。

  針對連續式電泳涂裝的工藝流程，控制涂裝質量主要在于以下幾個方面：

1、掛具的清理

 該工序應在工件上線之前進行。由于每一件掛具上工件的數量和形狀都不一樣，因此掛具上電泳積漆是否清理干凈對工件的導電性能有很大的影響，從而最終影響電泳涂膜的質量。因此在工件上掛具之前，要安排人員對掛具上導電部位的電泳積漆用銼刀進行徹底清理，提高掛具的導電性能（見圖1）。

2、除油除銹

 除油除銹是表面處理最為重要的工序，其處理質量的好壞是保證電泳質量的關鍵所在。

處理方法為常見的堿液脫脂法，質量控制應關注槽液的PH值、槽液溫度和更新周期。當處理效果明顯下降時，應當首先檢查槽液各項參數是否在工藝要求范圍之內，通常采用提高槽液PH值或溫度的方式，如果質量仍然無起色時，應更換新鮮槽液。

 在生產過程中，由于前處理生產線為全封閉通過式，只有少量的檢修門和觀察窗，在高溫季節，通道里的溫度可達50～60℃，濕度達90%～95%，在如此高溫高濕條件下，如果脫脂槽產生的熱量不能有效地擴散，會導致通道內溫度升高，引起串熱及表調槽液的溫度升高，從而導致工件在水洗后容易出現生銹以及表調槽液溫度過高而失效的問題。因此，在預脫脂和脫脂段要求配備一套性能優良的抽風系統，及時將濕熱空氣抽走。

3、表調、磷化

 電泳涂裝要求工件有較高的磷化質量，磷化膜要求均勻、細致，因此，磷化前工件表面預先經過“表調”必不可少。

 影響磷化質量的因素最主要的是槽液的溫度、總酸度、游離酸度、促進劑濃度以及金屬離子濃度等。目前，與陰極電泳配套使用的磷化液大都為鋅鎳錳三元系磷化液，此種磷化液與陰極電泳配套性好，涂層防腐性能優異，附著力強。當磷化膜質量出現異常時，經過檢查如果各項常規參數嚴格控制在工藝范圍內，這時就需要對金屬離子進行檢測，磷化液中Zn+離子濃度控制在1.2～1.6g/L時，可以得到高磷比的磷化膜，當離子濃度較低時，要及時補充，否則將影響磷化液中成膜離子的數量，導致磷化膜不完整，因此磷化液中Zn+濃度要求至少每月進行一次檢測。

4、水洗

 磷化后水洗的目的不僅是清除工件表面殘存磷化液和藥劑，以避免降低電泳涂膜的附著力，還可以避免將這些殘存的磷化液和藥劑帶進下道工序——電泳漆液，從而避免引起兩種不良后果：

（1）污染電泳漆液、降低其穩定性和電泳特性，從而降低電泳涂膜的質量；

（2）如果電泳漆液受到了污染會出現凝聚沉淀、甚至變質報廢，這不僅直接地影響涂裝生產的正常進行，而且將嚴重地降低涂料利用率從而導致涂裝成本大幅度增加。

5、陰極電泳

 陰極電泳是整個電泳涂裝的中心環節，涂裝質量的成功與否皆依賴于此，前面所有工序即前處理質量如何也將在此得到“反饋”。主要控制參數為漆液固含量、顏基比、電導率、PH值以及溶劑含量、槽液溫度和施工電壓、電流。

 在生產過程中，由于掛具上工件的數量和面積不一致，所以電泳槽中陰極面積和陽極面積的比例時刻發生變化，容易導致電場強度的不均衡，從而引起工件的膜厚發生變化。因此，在生產過程中，安排小件和大件間隔生產，可以平衡陰極電泳面積，保證陽極面積和陰極面積的比例維持在1/2～1/4之間，從而保持工件的膜厚穩定。

 此外還要定期對陽極液進行排放和檢測，保證電導率和PH 值在工藝要求的范圍內。

6、電泳后沖洗

 此道工序的目的是：洗凈電泳涂件表面夾帶的多余涂料并回收重復利用，以提高涂料利用率；用純水洗凈經超濾液沖洗后電泳涂件表面的涂料殘跡，以獲得外觀質量好的涂膜。電泳后沖洗要求零次UF液噴淋與工件電泳出槽時間間隔不能超出60s，以防止工件電泳后無法得到及時的沖洗，從而引起涂膜外觀粗糙等缺陷。

 此外還要定期檢查超濾液流量，以保證后沖洗槽充足的沖洗壓力。

7、干燥固化

 此道工序的關鍵是烘烤時間和溫度要得到足夠的保證。對剛出烘爐工件進行檢測，如出現涂膜發黃、發脆等情況，說明烘烤溫度過高；趁熱觸摸工件不應粘手，如粘手，說明溫度偏低，涂膜內在質量有所降低。

 綜上所述，黑漆件在電泳過程中由于工藝的差異以及生產的白件種類繁多，相對整車生產出現的問題較多。但是只要在整個過程中嚴格地控制工藝參數，同時維護好設備的正常運行，對出現的問題進行分析，了解產生的原因和產生的環節后對癥下藥，電泳質量完全可以很穩定地得到控制。