電泳涂裝生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)問(wèn)題及其解決方法 

一、顆粒

(1)現(xiàn)象

在烘干后的電泳涂膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子，或肉眼可見(jiàn)的細(xì)小痱子，往往被涂物的水平面較垂直面嚴(yán)重，這種漆膜病態(tài)稱(chēng)為顆粒。

(2)產(chǎn)生原因

①CED槽液PH值偏高，堿性物質(zhì)混入，造成槽液不穩(wěn)定，樹(shù)脂析出或凝聚。

②槽內(nèi)有沉淀“死角”和裸露金屬處。

③電泳后清洗液臟、含漆量過(guò)高，過(guò)濾不良。

④進(jìn)入的被涂物面及吊具不潔，磷化后水洗不良。

⑤在烘干過(guò)程中落上顆粒狀污物。

⑥涂裝環(huán)境臟。

⑦補(bǔ)給涂料或樹(shù)脂溶解不良，有顆粒。

(3)防治方法

①將CED槽液的PH值控制在下限，嚴(yán)禁帶入堿性物質(zhì)，加強(qiáng)過(guò)濾，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和產(chǎn)生沉積涂膜的裸露金屬件。

③加強(qiáng)過(guò)濾，推薦采用精度為25μm的過(guò)濾元件，養(yǎng)活泡沫。

④確保被涂面清潔，不應(yīng)有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空氣過(guò)濾器。

⑥保持涂裝環(huán)境清潔，檢查并消除空氣的塵埃源。

⑦確保新補(bǔ)涂料溶解良好，色漿細(xì)度在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

二、縮孔(陷穴)

(1)現(xiàn)象

在濕的電泳涂膜上看不見(jiàn)，當(dāng)烘干后漆膜表面出現(xiàn)火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱(chēng)為陷穴、凹洼、露底的稱(chēng)為縮孔，中間有顆粒的稱(chēng)為“魚(yú)眼”。產(chǎn)生這一弊病的主要原因是電泳濕涂膜中或表面有塵埃，油污與電泳涂料不相溶的粒子，成為陷穴中心，使烘干初期的濕漆膜流展能力不均衡，而產(chǎn)生涂膜缺陷。

(2)產(chǎn)生原因

①被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落上油污、塵埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③電泳后沖洗液混入油污。

④烘干室內(nèi)不凈，循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。

⑤槽液的顏基比失調(diào)，顏料含量低的易產(chǎn)生縮孔。

⑥涂裝環(huán)境臟、空氣可能含有油霧、漆霧，含有機(jī)硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜。

⑦補(bǔ)給涂料有縮孔或其中樹(shù)脂溶解不良，中和不好。

(3)防治方法

①加強(qiáng)被涂物的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過(guò)濾袋，同時(shí)查清油污源，嚴(yán)禁油污帶入槽中。

③提高后清洗水質(zhì)，加強(qiáng)過(guò)濾。

④保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔。

⑤調(diào)整槽液的顏基比，適當(dāng)加色漿提高顏料含量。

⑥保持涂裝環(huán)境潔凈，清除對(duì)涂裝有害物質(zhì)源，尤其是有機(jī)硅物質(zhì)源。

⑦加強(qiáng)補(bǔ)給涂料的管理，不合格的不能添加入槽中，確保補(bǔ)給涂料溶解、中和、過(guò)濾好。

三、針孔

(1)現(xiàn)象 電泳涂膜在烘干后產(chǎn)生針尖狀的小凹坑或小孔，這種涂膜弊病稱(chēng)為針孔，它與縮孔(麻坑)的區(qū)別是孔徑小、中心無(wú)異物、四周無(wú)漆膜堆積凸起。根據(jù)產(chǎn)生的原因針孔有下列幾種：

①由濕涂膜再溶解耐引起的針孔，稱(chēng)為再溶解針孔。

②電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過(guò)程中氣泡破裂而產(chǎn)生的針孔，稱(chēng)為氣泡針孔。

③帶電入槽階梯針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板，另外，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，一般產(chǎn)生在被涂物的下部。

(2)產(chǎn)生原因

①電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時(shí)，濕涂膜產(chǎn)生再溶解。

②槽液中雜質(zhì)離子含量過(guò)高，電解反應(yīng)劇烈，被涂物表面產(chǎn)生過(guò)多氣體。

③磷化膜孔隙率高，也易含量氣泡。

④槽液溫度偏低或攪拌不充分，使?jié)衲っ撆莶涣肌?/p>

⑤工件帶電入槽時(shí)運(yùn)輸鏈速度過(guò)慢。

⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆積。

(3)防治方法

①被涂物離開(kāi)槽液應(yīng)立即用UF液或純水沖洗，時(shí)間不超過(guò)1min。

②排放UF液、加純水，降低雜質(zhì)離子的含量。

③調(diào)整磷化配方及工藝，使磷化膜結(jié)晶致密化。

④加強(qiáng)槽液攪拌，確保槽液溫度在28~30℃下運(yùn)行。

⑤在鏈速過(guò)慢的場(chǎng)合，不宜選用帶電入槽方式的電泳涂裝工藝，改用入槽后通電。

⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆積的泡沫。

四、再溶解

(1)現(xiàn)象

泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，產(chǎn)生涂膜變薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象。

(2)產(chǎn)生原因

①電泳后的被涂件在電泳槽液或UF液中停留(接觸)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

②槽液和UF液的PH值偏低，溶劑含量偏高，后沖洗壓力過(guò)高，清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

③設(shè)備故障，造成停鏈。

(3)防治方法

①斷電后工件立即出槽，出槽后至后清洗間隔時(shí)間和在UF液中停留時(shí)間不宜超過(guò)1min。

②將槽液和UF液的PH值和溶劑含量嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，每次UF液清洗時(shí)間應(yīng)控制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過(guò)0。12MPa。

③應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備故障。

五、泳涂有膜厚偏薄

(1)現(xiàn)象 被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工藝規(guī)定的膜厚。主要是工藝參數(shù)執(zhí)行不嚴(yán)，槽液老化、失調(diào)、導(dǎo)電不良和再溶解造成的。

(2)產(chǎn)生原因

①槽液固體分偏低。

②泳涂電壓低，泳涂時(shí)間不足。

③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。

④槽液電導(dǎo)率低。

⑥槽液老化，更新期長(zhǎng)，使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高，槽液電導(dǎo)變低。

⑦極板連接不良和被腐蝕損失，極液電導(dǎo)低，極罩隔膜堵塞。

⑧被涂物通電不良。

⑨UF液后沖洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。

⑩陰極電泳槽液的PH值偏低。

(3)防治方法

①提高槽液固體分，按工藝規(guī)定控制在通常情況下±0.5%以?xún)?nèi)。

②提高泳涂電壓，延長(zhǎng)泳涂時(shí)間。

③將槽液溫度控制在工藝規(guī)范的上限。

④減少UF液的損失。

⑤補(bǔ)加UF液的損失。

⑥加速槽液更新，添加增厚調(diào)整劑。

⑦檢查極板、極罩和極液系統(tǒng)，定期清理或更新，使其導(dǎo)電良好。

⑧清理掛具，使被涂物通電良好。

⑨縮短UF液沖洗時(shí)間。

⑩加速陽(yáng)極液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工藝規(guī)定的要求。

六、泳涂的漆膜過(guò)厚

(1)現(xiàn)象 被涂物表面的膜厚度超過(guò)工藝規(guī)定的膜厚，如果漆膜外觀仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。

(2)產(chǎn)生原因

①泳透電壓偏高。

②槽液溫度偏高。

③槽液的固體分過(guò)高。

④泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)(如停鏈)。

⑤槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，建槽初期熟化時(shí)間短。

⑥槽液的電導(dǎo)率高。

⑦被涂物周?chē)h(huán)不好。

(3)防治方法

①降低泳涂電壓。

②降低槽液溫度(絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定溫度)。

③降低槽液的固體分。

④控制泳涂時(shí)間，避免停鏈。

⑤排放UF液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽液的熟化時(shí)間。

⑥排放UF液添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子的含量。

⑦通常因泵、過(guò)濾器和噴嘴堵塞而致。

七、異常附著

(1)現(xiàn)象 由于被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在該部位集中成長(zhǎng)，結(jié)果是在這個(gè)部位呈堆積附著。當(dāng)泳涂電壓偏高、接近破壞電壓時(shí)，造成漆膜局部破壞，也呈堆積狀態(tài)附著。

(2)產(chǎn)生原因

①磷化膜污染(有指印、斑印)。

②前處理工藝異常(脫脂不良、水洗不充分、磷化膜有發(fā)藍(lán)、黃銹斑等)。

③被涂物表面有黃銹、焊藥等末清除掉。

④槽液被雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過(guò)大，槽液中的有機(jī)溶劑含量過(guò)高，顏料分過(guò)低。

⑤泳涂電壓過(guò)高，槽液溫度高，造成涂膜被破壞。

(3)防治方法

①防止二次污染，嚴(yán)禁裸手觸摸磷化膜表面。

②調(diào)整前處理工藝，確保脫脂良好，水洗充分，磷化膜均勻，無(wú)黃銹，藍(lán)斑。

③白件進(jìn)入前處理工序之前設(shè)預(yù)清洗工序，除掉黃銹、焊藥等。

④排放UF液，加去離子水，添加色漿，提高灰分，防止雜質(zhì)離子混入。

⑤降低泳涂電壓，控制入槽初期電壓，降低槽液溫度，嚴(yán)防極間距太近。

八、泳透力變差

(1)現(xiàn)象 在正常情況下被涂物的內(nèi)腔、夾層結(jié)構(gòu)內(nèi)表面都能涂上漆，但在生產(chǎn)中有時(shí)發(fā)現(xiàn)內(nèi)腔泳涂不上漆或者涂得很薄，這種現(xiàn)象稱(chēng)為泳透力變差。在汽車(chē)車(chē)身涂裝生產(chǎn)中應(yīng)定期抽檢，將車(chē)身解體，觀察其內(nèi)腔、焊縫各部位的涂裝狀況，并測(cè)量膜厚，以考核泳透力的變化。

(2)產(chǎn)生原因

①泳透電壓過(guò)低。

②槽液的固體分偏低。

③槽液的攪拌不足。

④極罩隔膜堵塞、電阻大。

⑤新添加電泳涂料的泳透力差或不合格。

(3)防治方法

①提高泳透電壓。

②確保槽液的固體分在工藝規(guī)定的范圍。

③加強(qiáng)槽液攪拌。

④清理極罩或更新隔膜。

⑤加強(qiáng)進(jìn)廠材料的抽檢，選用泳透力好的電泳涂料。

九、二次流痕

(1)現(xiàn)象 經(jīng)后清洗所得濕電泳涂膜表面正常，但經(jīng)烘干，在被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處產(chǎn)生漆液流痕。這種現(xiàn)象稱(chēng)為“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夾縫在清洗中未洗凈，在急劇升溫時(shí)沸騰將槽液擠出，產(chǎn)生流痕。

(2)產(chǎn)生原因

①被涂物的結(jié)構(gòu)造成。

②電泳后清洗工藝選擇不當(dāng)，水洗不良。

③進(jìn)入烘干時(shí)升溫過(guò)急。

④槽液固體分和后清洗UF液含漆量偏高。

(3)防治方法

①在可能條件下改進(jìn)結(jié)構(gòu)。

②對(duì)復(fù)雜的被涂物，如汽車(chē)車(chē)身，應(yīng)選浸噴結(jié)合式清洗工藝，或用水沖或壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液，最后純水浸洗水溫加熱到30~40，有利于消除二次流痕。

③強(qiáng)化晾干功能，在烘干前預(yù)加熱。

④適當(dāng)降低槽液的固體分;降低后清洗UF液中的含漆量。

十、水滴跡

(1)現(xiàn)象 電泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱(chēng)為水滴跡。

(2)產(chǎn)生原因

①濕涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉。

②從掛具和懸鏈上滴落的水滴。

③被涂物上有積水。

④濕電泳涂膜的抗水滴性(電滲性)差。

⑤進(jìn)入烘干室后溫升過(guò)急。

⑥純水水洗不足。

(3)防治方法

①吹掉水滴、水珠，降低晾干區(qū)的濕度，加強(qiáng)排風(fēng)提高氣溫。

②采取措施防止水滴落在被涂物上。

③應(yīng)設(shè)法除去積水。

④改進(jìn)所用電泳涂料的電滲性。

⑤避免升溫過(guò)急或增加預(yù)加熱(60~100℃，10min)。

⑥加強(qiáng)純水洗。